切削铝合金，用金刚石刀具时，切削速度可设为 2000 - 5000m/min，进给量 0.05 - 0.2mm/r，切削深度 0.1 - 1mm。因铝合金质地软、熔点低，高切削速度能利用金刚石良好导热性快速带走热量，避免切屑粘连，小进给量与切削深度保障加工表面质量，像手机铝合金外壳加工，这样参数设置下表面光洁、尺寸精准。

加工淬火钢（50 - 65HRC）用 CBN 刀具，切削速度推荐 100 - 500m/min，进给量 0.08 - 0.3mm/r，切削深度 0.2 - 2mm。淬火钢硬度高、加工硬化严重，适中切削速度控制切削温度防刀具过快磨损，合理进给与切削深度平衡加工效率与刀具寿命，汽车半轴淬火后精车，依此参数加工，高效去除余量且保证轴颈尺寸公差与表面粗糙度达标。

切削陶瓷材料（如氧化铝、氮化硅陶瓷），金刚石刀具适用，切削速度 50 - 300m/min，进给量 0.02 - 0.1mm/r，切削深度 0.05 - 0.5mm。陶瓷硬且脆，低进给、切削深度防崩刃，切削速度适配其导热慢特性，避免局部过热，像陶瓷轴承套圈加工，确保加工精度同时延长刀具服役期。

问：超硬刀具使用中的维护要点有哪些，怎样延长其使用寿命？

刀具安装环节，要保证刀柄与机床主轴连接精度，高精度弹簧夹头或液压刀柄，安装后跳动量控制在 0.003mm 以内，避免偏心切削引发刀具不均匀受力、磨损。例如超硬铣刀，安装不当会使刃口局部过载崩刃，降低刀具寿命。

切削液选择与使用很关键，加工有色金属用金刚石刀具，宜选油性切削液，有良好润滑、冷却、排屑功能，防切屑划伤刀具表面、降低摩擦磨损；CBN 刀具切削黑色金属，水性切削液合适，带走大量切削热，抑制刀具因高温化学反应、扩散磨损。同时，切削液流量、压力需合理调控，确保充分冷却润滑切削区域。

定期刀具检测不可或缺，加工一定工件数量或时长后，借助显微镜、量具检查刃口磨损、崩刃状况，刃口磨损量达 0.2 - 0.3mm 预警，及时重磨或更换刀具。像模具加工用 CBN 球头铣刀，按批次加工检测，把控磨损状态，维持加工精度与效率。

为延长寿命，优化切削工艺也重要，依工件材料、刀具类型合理规划走刀路径，减少切削力突变、避免刀具冲击；适当降低切削参数保守使用，在满足加工要求前提下减缓磨损，如精密镗削用金刚石镗刀，平稳切削参数让刀具长期稳定工作，发挥很大效能。

问：超硬刀具的研发趋势是怎样的，面临哪些挑战？

研发趋势上，一是复合超硬刀具兴起，像金刚石与 CBN 复合、超硬材料与硬质合金复合，结合不同材料优势，如切削刃前端 CBN 切削高硬度层、后部金刚石完成精加工，适应复杂多层材料工件高效加工，满足航空航天多功能结构件制造需求。

二是涂层技术革新，纳米多层涂层、功能梯度涂层用于超硬刀具，在刀具基体上镀覆耐磨、耐高温、减摩涂层，如 TiAlN 纳米涂层提升刀具抗氧化、切削性能，涂层设计朝更薄、更硬、结合力更强方向，拓展刀具适用工况、延长寿命。

三是微观结构优化，调控超硬材料晶粒尺寸、取向，制造出纳米晶、超细晶超硬刀具，提升韧性与强度，改善以往超硬但脆的短板，适应断续切削、重载切削场景。

面临挑战方面，超硬材料合成成本居高不下，尤其高品质大颗粒金刚石、CBN 制备，需高端设备与复杂工艺，限制大规模普及应用；微观结构调控技术不成熟，精准控制晶粒生长等难题待攻克，影响刀具性能稳定性与一致性；涂层与基体结合可靠性问题，切削中涂层剥落时有发生，需深入研究界面结合机理、优化沉积工艺，保障涂层长效发挥作用，满足工业不断升级的精密、高效加工诉求。

问：超硬刀具行业标准与规范现状如何，对市场有何影响？

当前，超硬刀具行业国际上有 ISO 标准部分覆盖材料、尺寸、精度等基础方面，像 ISO 标准界定金刚石刀具粒度分级、CBN 刀具切削刃角度公差范围，保障产品基本通用性与质量底线，利于跨国贸易、技术交流，让全球用户对超硬刀具基础性能有统一评判依据。

国内对应国家标准、行业标准逐步完善，GB 开头国标规范刀具材料理化指标、制造工艺关键流程；机械行业协会等发布的行标细化刀具类型应用分类、切削性能测试方法，像针对木工超硬刀具、石材加工超硬刀具专项标准，贴合国内优势产业加工需求，规范市场产品质量层级，引导企业依规生产、有序竞争。

行业标准规范积极影响显著，采购端，企业依标准筛选合格产品，防劣质刀具流入，保障加工质量与效率；生产端，促使企业升级工艺、优化管理达标准要求，提升行业整体制造水平；市场监管借助标准强化执法，整治不合规产品，营造健康竞争、创新发展的超硬刀具产业环境，推动产业高质量、可持续发展。